一、常规检测项目

1. 外观完整性检测

   • 表面损伤检查：肉眼或工业内窥镜观察输送带表面是否存在划痕、撕裂、分层、边缘磨损等缺陷。
   • 覆盖胶状态：测量橡胶覆盖层厚度（使用测厚仪），检查是否因老化、腐蚀导致龟裂或脱落。
   • 异物卡入排查：重点检测滚筒、托辊区域有无金属碎片、矿石卡滞，防止划伤带体。

2. 运行状态监测

   • 跑偏检测：通过激光传感器或视觉识别系统实时监测输送带是否偏离中心线（允许偏差≤带宽5%），调整张紧装置或托辊角度。
   • 速度与张力检测：使用编码器测量带速，张紧力检测避免过松（打滑）或过紧（加速磨损）。
   • 异常振动分析：部署加速度传感器，分析驱动电机、滚筒轴承的振动频谱，识别早期故障。

二、结构性能检测

1. 带体内部损伤检测

   • X射线或超声波探伤：穿透式检测钢丝绳芯输送带的断丝、锈蚀及接头脱胶问题，尤其关注高应力区域（如驱动滚筒附近）。
   • 接头强度测试：采用拉力试验机抽检硫化接头或机械接头的抗拉强度（需≥原带体强度90%）。

2. 托辊与滚筒状态评估

   • 托辊旋转阻力检测：手动旋转或使用扭矩扳手测量，阻力过大（如>5N·m）表明轴承损坏或密封失效。
   • 滚筒包胶磨损检查：测量包胶厚度，磨损超过30%需更换，避免打滑和静电积聚。
   • 声学检测：通过听音棒或声发射仪捕捉托辊异响，判断轴承润滑状态。

三、安全防护装置检测

1. 紧急制动与保护系统

   • 急停装置测试：模拟触发拉绳开关、跑偏开关，验证制动系统响应时间（应≤2秒）。
   • 防打滑保护：监测驱动滚筒与输送带速度差，超限时自动报警并停机。
   • 烟雾与温度监测：在驱动部、改向滚筒处安装红外热像仪和烟雾传感器，温度超过70℃或检测到烟雾立即联动洒水灭火系统。

2. 电气安全检测

   • 防爆性能验证：检查电机、传感器是否符合井下防爆标准（如Ex d I Mb），接地电阻≤4Ω。
   • 绝缘电阻测试：使用兆欧表测量电气线路绝缘值（≥1MΩ），避免漏电风险。

四、环境适应性检测

1. 粉尘与湿度影响评估

   • 粉尘堆积检测：定期清理导料槽、清扫器，防止煤粉堆积引发摩擦起火。
   • 防潮防腐措施：检查输送带骨架材料（如EP帆布）是否因湿度>80%出现霉变，接头处涂覆防水胶。

2. 通风与散热验证

   • 驱动部散热检测：确保通风口无堵塞，电机温升不超过环境温度40℃。

五、检测周期与管理规范

• 日常巡检：每班次检查外观、跑偏、异响，记录运行参数。
• 月度检测：全面测试安全装置、张紧力及托辊状态。
• 年度大修：拆解关键部件（如滚筒轴承），进行无损探伤和寿命评估。
• 数据化管理：利用物联网平台整合传感器数据，实现故障预测与维护提醒。

总结

井下输送带检测需结合静态检查与动态监测，融合目视、仪器检测及智能诊断技术，尤其需针对高湿、高粉尘环境制定防腐防爆方案。通过标准化检测流程（参考MT/T 1019-200《煤矿用带式输送机安全规范》），可降低非计划停机率30%以上，显著提升井下运输系统的安全性与经济性。

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