一、化学成分分析

1. 主成分检测

   • 碳化钨（WC）含量：占比通常为60%-97%，直接影响硬度和耐磨性。
   • 钴（Co）含量：黏结相占比3%-30%，决定韧性和抗冲击性。
   • 其他添加剂：如碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等，用于提升高温性能或耐腐蚀性。 方法：X射线荧光光谱（XRF）、电感耦合等离子体光谱（ICP）。

2. 杂质元素控制

   • 检测氧、氮、硫等杂质含量（需符合ISO 4499标准），避免导致材料脆化或孔隙缺陷。

二、物理性能检测

1. 密度

   • 检测意义：密度与合金致密度直接相关，理论密度与实际密度的比值（相对密度）需≥99.5%。
   • 方法：阿基米德排水法（GB/T 3848）。

2. 硬度

   • 维氏硬度（HV30）：常规牌号硬度范围1300-2000 HV，超细晶粒牌号可达2200 HV以上。
   • 洛氏硬度（HRA）：适用于高钴含量牌号（如HRA 85-93）。

3. 磁性能

   • 磁饱和强度：检测钴含量均匀性，偏差需＜0.5%。
   • 矫顽磁力：间接反映碳化钨晶粒尺寸（细晶粒牌号矫顽力更高）。

三、力学性能测试

1. 抗弯强度（TRS）

   • 测试标准：ISO 3327，典型值1500-4000 MPa。高钴牌号侧重韧性，低钴牌号侧重强度。
   • 试样要求：3×4×35 mm无缺口试样，三点弯曲法测试。

2. 断裂韧性（KIC）

   • 应用场景：矿山工具、冲压模具等承受冲击载荷的牌号需重点检测。
   • 方法：压痕法或单边缺口梁法（SENB）。

3. 压缩强度

   • 适用于耐高压环境牌号（如YG15），检测轴向载荷下的变形抗力。

四、微观结构分析

1. 金相组织

   • WC晶粒度：晶粒尺寸范围0.2-10 μm，超细晶粒（＜0.5 μm）需通过SEM/TEM观察。
   • 孔隙度：按ISO 4505分为A00（无孔隙）至A06等级，影响疲劳寿命。

2. 钴相分布

   • 钴层均匀性检测，避免局部富集导致应力集中。

3. 缺陷检测

   • 使用金相显微镜或超声波探伤，排查裂纹、夹杂等缺陷。

五、表面与尺寸精度检测

1. 表面粗糙度

   • 切削工具刃口Ra值需≤0.4 μm，抛光牌号Ra≤0.1 μm。

2. 几何尺寸公差

   • 按ISO 286标准，检测长度、直径、角度等参数，精密刀具公差需≤±0.005 mm。

3. 涂层结合力（如TiN、Al2O3涂层）

   • 划痕试验法评估涂层附着力，临界载荷值≥50 N。

六、特殊性能检测

1. 高温性能

   • 红硬性测试：加热至800-1000℃保温后检测硬度保留率。

2. 耐腐蚀性

   • 酸性/碱性环境浸泡试验（如H2SO4溶液），评估腐蚀失重率。

3. 耐磨性

   • 模拟工况磨损试验（如Taber磨耗），对比体积磨损量。

七、应用性能验证

1. 切削工具：进行实际切削测试，监测刀具寿命、崩刃率。
2. 模具材料：测试抗热疲劳性和抗黏着磨损能力。
3. 矿山工具：冲击功测试（如JB/T 7985标准）。

总结

硬质合金牌号的检测需结合材料设计、生产工艺及终端应用，通过多维度数据验证其性能。例如，切削工具牌号（如YG8、YT15）需侧重硬度与红硬性，而模具牌号（如YN10）则需高韧性和抗疲劳性。严格的检测流程可有效避免因成分偏差或微观缺陷导致的早期失效，保障工业应用的安全性与经济性。

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