设计评估 - 强制内部短路（电池）检测的重要性

随着锂离子电池在新能源汽车、储能系统和消费电子等领域的广泛应用，其安全性问题备受关注。其中，强制内部短路（Forced Internal Short Circuit, FISC）是电池设计中必须严格评估的关键风险点。内部短路可能由制造缺陷、机械损伤或热失控触发，导致电池瞬间释放大量能量，引发冒烟、起火甚至爆炸。通过科学规范的检测手段模拟内部短路场景，可有效评估电池的安全防护设计，优化材料选择和结构布局，从而降低实际使用中的安全隐患。

检测项目

强制内部短路检测主要涵盖以下核心项目：
1. 模拟不同短路位置（正负极片接触、集流体间短路等）的失效模式
2. 短路瞬间电流峰值与温升速率监测
3. 热失控传播特性及阻隔能力评估
4. 电解液泄漏、壳体破裂等物理破坏分析
5. 保护电路（BMS）的响应速度与切断效率验证

检测仪器

检测需采用专业设备组合完成：
- 高精度充放电测试仪（如Arbin BT2000）
- 红外热成像仪（FLIR A655sc）
- 高速数据采集系统（采样速率≥1MHz）
- 压力传感器与形变监测装置
- 防爆测试舱（符合IEC 62133防爆要求）
- 气体成分分析仪（检测CO、H2等可燃气体）

检测方法

依据国际通行规范，检测流程分为三个阶段：
预处理阶段：电池按标准程序完成充放电循环老化，达到特定SOC状态（通常为100%）
短路触发阶段：通过机械穿刺（镍针）、加热诱导或预埋缺陷等方式强制引发内部短路
数据采集阶段：同步记录电压、电流、温度、气压等参数，捕捉热失控全过程特征值

检测标准

主要遵循以下国际及行业标准：
- IEC 62133-2:2017 便携式电池安全要求
- 2580:2020 电动汽车用电池安全标准
- GB/T 31485-2015 电动汽车用动力蓄电池安全要求
- SAE J2464:2009 电动车辆电池滥用试验方法
检测结果需满足：短路后无火焰/爆炸（持续1小时）、表面温度≤150℃、质量损失≤50%等限值要求。

结论

强制内部短路检测通过模拟极端工况，为电池系统设计提供关键失效数据。企业需结合检测结果优化隔膜强度、热管理系统及安全冗余设计，同时推动检测技术向多物理场耦合分析、AI预测模型等方向发展，以应对高能量密度电池带来的新挑战。

检测机构资质证书

CMA认证

检验检测机构资质认定证书

证书编号：241520345370

有效期至：2030年4月15日

CNAS认可

实验室认可证书

证书编号：CNAS L22006

有效期至：2030年12月1日

ISO认证

质量管理体系认证证书

证书编号：ISO9001-2024001

有效期至：2027年12月31日

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